Study Kasus Analisis Fishbone diarea kitchen RAJA BURGER

Fishbone diagram (diagram tulang ikan — karena bentuknya seperti tulang ikan) sering juga disebut Cause-and-Effect Diagram atau Ishikawa Diagram diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa, seorang ahli pengendalian kualitas dari Jepang, sebagai satu dari tujuh alat kualitas dasar (7 basic quality tools). Fishbone diagram digunakan ketika

kita ingin mengidentifikasi kemungkinan penyebab masalah dan terutama ketika sebuah team cenderung jatuh berpikir pada rutinitas (Tague, 2005, p. 247).

Suatu tindakan dan langkah improvement akan lebih mudah dilakukan jika masalah dan akar  penyebab masalah sudah ditemukan. Manfaat fishbone diagram ini dapat menolong kita untuk menemukan akar penyebab masalah secara user friendly, tools yang user friendly  disukai orang-orang di industri manufaktur di mana proses di sana terkenal memiliki banyak ragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan (Purba, 2008, para. 1–6).

Fishbone diagram akan mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu efek atau  masalah, dan menganalisis masalah tersebut melalui sesi brainstorming. Masalah akan dipecah menjadi sejumlah kategori yang berkaitan, mencakup manusia, material, mesin, prosedur, kebijakan, dan sebagainya. Setiap kategori mempunyai sebab-sebab yang perlu diuraikan melalui sesi brainstorming.

            Analisis fishbone tidak hanya diindustri saja yang sering digunakan, saya mencoba menganalisa di bidang jasa makanan yaitu RAJA BURGER. Restoran ini menggunakan system fastfood, jadi yang terpenting adalah kualitas produk  dan disini yang terpenting adalah bagian kitchen. Dengan demikian saya akan menjelaskan akar masalah dan bahaya yang kemungkinan terjadi diarea kitchen, bukan hanya dari segi internal bahkan pengaruhnya besar untuk pelanggan atau customer.

          
  Adapun  akar masalahnya :  

   1   PRODUCT

• Adanya kontaminasi fisik contohnya rambut yang tercampur di produk mentah.
• Adanya kontaminasi silang antara produk matang dan mentah ( kemungkinan besar dapat menimbulkan jamur dan racun yang membahayakan bagi yang mengkonsumsi produk tersebut.
• Barang atau prodik yang digunakan tidak FIFO (First In First Out).

    2.   METHOD

• Prosedur terlalu manual.
• Tidak ada prosedur K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja).
• Prosedur K3 membingungkan dan bertele-tele tidak praktis. 

    3.   MACHINE

• Digunakan secara terus menerus tanpa jeda , contoh pada jam closing operational petugas tidak mematikan mesin.
• Tidak adanya tanda bahaya atau emergency.

   4.   CONDITION

• Tidak menetapkan holding time.
• Suhu atau temperatur ruang tidak sesuai.
• Suhu ruang terlalu panas.

   5.   SAFETY

• Tidak menggunakan air panas pada saar pembersihan alat yang berminyak kerika selesai dipakai.
• Saat pembuatan produk tidak menggunakan handglove dan produk bisa terkontaminasi kuman.
• Tidak menggunakan fryer grove pada saat penggantian minyak untuk menggoreng karena kulit tangan bisa terbakar. 

   6. MAN

• Tidak adanya leadership atau mentoring dan couching pada setiap bagian yang bisa berakibat setiap pekerja menggerjakan sesuatunya asal-asalan.
• Tidak mengikuti prosedur SOP (Standar operational Product or System) yang berlaku dalam suatu pekerjaan.
• Para petugas tidak mengikuti training yang dilakukan setiap minggu atau bulan. Dengan training ini berfungsi setiap SDM selalu ikut update tentang suatu hal yang baru dan wajib diterapkan di SOP.

Dari analisa diatas dapat disimpulkan banyaknya kesalahan yg mungkin terjadi pada area tersebut yang dapat merugikan bagi pekerja, perusahaan, Customer,bahkan kerugian baik internal maupun eksternal. maka harus ada solusinya.